控制馬氏體、貝氏體形態(tài)的淬火相關(guān)技術(shù)介紹

　　之前我們降到了高頻機(jī)等淬火設(shè)備的很多相關(guān)知識。今天我們會繼續(xù)前面的內(nèi)容，為大家介紹控制馬氏體、貝氏體形態(tài)的淬火，讓大家清楚淬火的相關(guān)知識點！
　　
　　實踐證明，充分利用板條馬氏體和下貝氏體組織的特性是改善鋼強(qiáng)韌性的一條重要途圣，下面舉例介紹。
　　
　　(1)高碳鋼的低溫、快速、短時加熱淬火高碳鋼普通工藝淬火后，馬氏體主要呈片狀，脆性較大。如快速加熱至略高于Ac。的溫度，短時保溫淬火，則可得到以板條馬氏體為主加細(xì)小碳化物的組織，使鋼在保持高硬度的同時，還具有良好的韌性：這是因為低溫短時加熱，奧氏體晶粒較細(xì)，且奧氏體的碳含量較低，使Ms點升高。
　　
　　(2)獲得貝氏體+馬氏體復(fù)合組織的淬火實踐表明，對高強(qiáng)度或超高強(qiáng)度鋼，可以通過控制等溫轉(zhuǎn)變過程或控制連續(xù)冷卻速度的方法來獲得適當(dāng)數(shù)量的貝氏體+馬氏體的復(fù)合組織，以達(dá)到良好的強(qiáng)韌性。例如，叫。=0．12％的Ni—Cr—Mo—V鋼，按不同的熱處理分別得到全馬氏體、全貝氏體、馬氏體+貝氏體復(fù)合組織后，在200～600~(：范圍內(nèi)回火，發(fā)現(xiàn)在同一回火條件下的比較試樣中，具有復(fù)合組織的試樣，其強(qiáng)度與全馬氏體組織相當(dāng)，韌性與全貝氏體組織相當(dāng)，同時其韌脆轉(zhuǎn)化溫度也最低。由斷口分析發(fā)現(xiàn)，復(fù)合組織試樣的裂紋總是在馬氏體與下貝氏體的交界處改變方向，且斷口上解理平面的尺寸顯著減小。分析表明這是因為先形成的下貝氏體分割了原奧氏體晶粒，導(dǎo)致隨后形成的馬氏體板條束的尺寸減小；解理裂紋擴(kuò)展時，一旦遇到馬氏體一貝氏體界面便會改變方向，因而使單元裂紋路程變小，裂紋擴(kuò)展路徑變得更曲折(圖8—30)，致使裂紋擴(kuò)展的阻力增大。此外，馬氏體板條束尺寸變小，也有利于提高復(fù)合組織的強(qiáng)度。
　　
　　利用復(fù)合組織進(jìn)行強(qiáng)韌化的關(guān)鍵是確定不同材料復(fù)合組織中各部分組織的最佳配比及對復(fù)合組織形成條件的控制。一些研究結(jié)果表明，復(fù)合組織中的下貝氏體為10％一20％(體積分?jǐn)?shù))時，其韌性最好。
　　
　　(3)中碳鋼的高溫淬火這里所指的高溫是相對正常淬火加熱溫度而言的。中碳鋼若用較高的淬火溫度，可得到板條狀馬氏體為主的組織(片狀馬氏體數(shù)量明顯減少甚至不出現(xiàn))，從而獲得良好的力學(xué)性能。例如40CrNi：MoA鋼，870％淬油后，200~C回火，其屈服強(qiáng)度為1621MPa，斷裂韌度KIc為67．6MPa-mV。；而在1200％：加熱，預(yù)冷至817℃淬油后200％回火，屈服強(qiáng)度為1586MPa，斷裂韌度K。為81．8MPa-mv。。金相分析表明，高溫淬火后馬氏體全部為板條狀，避免了片狀馬氏體的出現(xiàn)，并在板條狀馬氏體外面包著一層厚約10。m的殘留奧氏體薄膜，這對松弛裂紋尖端的應(yīng)力集中非常有利，因而提高了斷裂韌度。
　　
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